当传统安全培训遭遇员工打瞌睡、内容脱节实际等困境，兰迪机器玻璃钢化装备制造厂用一套 “轮值分享+随机抽检” 机制破局：没有冗长课件，不占生产时间，仅凭每周晨会3分钟，便让车间违规操作半年下降90%。2025年7月全面推广至今，38名一线员工主动推荐49个实战安全视频，掀起一场“全员当讲师”的安全文化潮流。

一、机制内核：双循环驱动主动安全

1. 轮值分享——把话筒交给员工

角色转换：每周1名员工担任安全分享员，自主筛选与岗位强相关的视频案例（如《角磨机使用的五个危险动作》）；

深度内化：为挑出1个优质视频，平均需观看10+素材，学习量提升10倍；

资源沉淀：建立车间级视频库，49个精选案例覆盖机械伤害、吊装安全、高处作业、用电安全等7类高频风险。

2. 随机抽检——用轻压力激活专注力

随机抽问：周例会上随机抽选员工，3分钟内输出感悟（如：“视频里夹具崩溅事故提醒我每天检查机床台钳”）；

发言要求：必须关联自身岗位风险，杜绝空泛议论；

平等参与：班组长与新员工同列抽检名单，实现人人参与。

二、实效验证：数据背后的行为革命

三、可复制模板：三步落地轻量化创新

STEP 1：轮值制度设计

周期：每周轮换，覆盖全部一线岗位；

资源：按工种/作业类型分类视频库（机加工类/机械装配类/电气类等）；

质量：班组长前置审核，确保内容“三贴近”（岗位、设备、风险）。

STEP 2：抽检规则增效

方式：工号抽签（70%）+ 接力指定（30%），兼顾公平与趣味；

时长：发言≤3分钟，视频≤180秒，避免疲劳感。

STEP 3：闭环管理保障

激励：月度评选“最佳分享”，给予通报表扬；

转化：员工提出的改进建议纳入车间隐患整改清单或改善立项；

文化：将“轮值分享出勤率”纳入安全积分体系，将员工安全贡献数据化。

四、文化升维：从“制度约束”到“全员共创”

兰迪机器的实践揭示基层班组安全教育的本质规律：

轻量化渗透：3分钟晨会碎片替代1小时培训，让安全融入生产节奏；

场景化绑定：用行车吊装视频教育行车工，用电气事故警示电工——精准匹配才入脑入心；

主权移交：员工从“被教育者”变为“教育设计者”，真正掌握安全话语权。

五、结语

没有高投入的VR实训，无需外聘讲师团队——兰迪机器用 “员工的视角教育员工” ，让安全知识在轮值筛选、抽检输出的双循环中自然流淌。当49个视频从38名员工手中传递，当90%的违规率化为安全积分榜上的红星，这条低成本、高度认同的安全教育新路，正为装备制造行业点燃“我要安全”的星火。

（写作说明：文中数据均以兰迪机器生产制造厂安全管理工作实际，内容方面借助AI工具进行了语言的润色修改）